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25T平板硫化機
- 品牌:北京北廣精儀
- 型號: BG-8017
- 產地:北京 海淀區(qū)
- 供應商報價:¥45000
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北京北廣精儀儀器設備有限公司
更新時間:2025-06-17 08:10:37
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銷售范圍售全國
入駐年限第10年
營業(yè)執(zhí)照已審核
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產品特點
- 25T平板硫化機原料放于鑄模內,夾于本機電熱平板間加以壓力及溫度,使原料成型,以供試驗,做為工廠大量生產配料之依據。
詳細介紹
25T平板硫化機特點:高性能油壓系統(tǒng),具有壓力自動補償功能,可預設一次加壓與二次加壓的時間及壓力。高精度,高耐磨導柱,載荷力強,升降平穩(wěn);采用進口技術處理電熱板材料,耐高溫,耐腐蝕,傳熱快,不變形。人性化的油電路設計,在儀器處于長時間保壓或非工作狀態(tài)時其會自動進入停機保壓或延時停機,當到達設定時間時會自動進行加壓或卸壓。完全滿足滿足GB6038
25T平板硫化機主要技術規(guī)格
1、公稱合模力………………………………………………0.25MN
2、工作液大壓力…………………………………………14.0MPa
3、柱塞大行程………………………………………………250mm
4、熱板面積……………………………………………350×350(mm)
5、柱塞直徑…………………………………………………φ152mm
6、工作層數………………………………………………………單層
7、熱板間距……………………………………………………250mm
8、單層熱板加熱功率…………………………………………2.7KW
9、總加熱功率…………………………………………………7.6KW
10、熱板工作溫度…………………………………………0--200℃
11、油泵電機功率……………………………………………2.2KW
12、加熱方式…………………………………………………電加熱
13、重量………………………………………………………600Kg
技術規(guī)格:
1 公稱合模力 250KN
2 熱板規(guī)格 350×350mm
3 熱板距離 125mm
4 工作層數 1—2
5 液壓力 14.5MPa
6 熱板單位面積壓力 2MPa
7 柱塞行程 250mm
8 加熱方式 電加熱
9 電機功率 3KW硫化橡膠平板硫化機的使用流程通常包括以下步驟,具體操作可能因設備型號和硫化材料的不同而有所調整,請務必參考設備說明書和安全規(guī)范:
一、準備工作
1. 檢查設備
確認電源、液壓系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)(電熱或蒸汽)是否正常。
檢查平板表面是否清潔,無雜物或殘留膠料。
確保液壓油位、溫度控制系統(tǒng)處于正常狀態(tài)。
2. 模具安裝
將預熱的模具(如需預熱)放置在平板,確保對中平整。
固定模具螺栓,防止硫化過程中移位。
3. 材料準備
將待硫化的膠料(如橡膠制品)裁剪成適當尺寸,放入模具型腔。
若需多層硫化,注意材料疊放順序。
二、操作流程
1.開機預熱
啟動電源,設定平板加熱溫度(通常根據材料要求,如橡膠硫化溫度一般為140~180℃)。
待平板溫度升至設定值并穩(wěn)定(約15~30分鐘)。
2. 放置模具與材料
打開平板,將裝好材料的模具平穩(wěn)放入,確保上下模具對齊。
必要時在模具表面涂抹脫模劑(如硅油)。
3. 加壓硫化
啟動液壓系統(tǒng),緩慢閉合平板,施加初始壓力(如5~10MPa)。
根據工藝要求保壓并計時(硫化時間由材料厚度、配方決定,通常幾分鐘至幾十分鐘)。
注意觀察壓力表,避免超壓。
4. 排氣操作(可選)
在加壓初期可短暫泄壓1~2次,排出模具內氣泡(尤其對厚制品重要)。
5. 保溫和冷卻
保持溫度和時間至工藝要求,部分材料需在壓力下冷卻定型。
三、硫化完成
1. 泄壓開模
硫化結束后,緩慢泄壓,升起上平板。
用工具小心取出模具(注意高溫燙傷)。
2. 脫模取件
待模具稍冷卻后,用脫模工具取出硫化成品。
檢查制品質量(如缺膠、氣泡等)。
3. 清理維護
清潔模具和平板表面殘留膠料。
關閉加熱和液壓系統(tǒng),做好設備點檢記錄。
四、安全注意事項
防護裝備 :操作時穿戴耐高溫手套、護目鏡等。
防燙傷 :模具和平板高溫,避免直接接觸。
壓力安全 :嚴禁超壓使用,定期檢查液壓系統(tǒng)。
緊急停止 :熟悉急停按鈕位置,異常時立即停機。
常見問題處理
溫度不均 :檢查加熱板是否平整或熱電偶是否損壞。
制品粘連 :檢查脫模劑是否足量或模具表面光潔度。
壓力不足 :排查液壓油泄漏或泵閥故障。
如需更詳細參數(如溫度/壓力/時間設定),需結合具體材料工藝卡調整。
北京北廣精儀儀器設備有限公司是一家專門研發(fā)、制造、銷售試驗機設備的專業(yè)廠商。公司擁有先進的加工設備、嚴格的管理體系以及雄厚的技術實力和良好的售后服務。
公司專注于金屬、非金屬等材料的機械性能測試設備的研發(fā)制造。主要完成螺紋鋼、金屬板材、電力金具、緊固件、鑄造材料、錨桿、托盤、醫(yī)療用接骨板、接骨螺釘、彈條、鋼管、銅板、彈簧、減震器、扣件、安全網、玻璃鋼、塑料、橡膠、醫(yī)用手套等材料和產品的拉伸、壓縮、彎曲、剪切、撕裂、剝離等性能試驗。滿足GB、ASTM、ISO、DIN等國家和行業(yè)的標準測試要求。正在運行的400多個標準,配置合適的夾具,幾乎可完成所有的力學性能測試。公司秉承“誠信,服務至上”的宗旨,力爭為客戶提供成熟的產品和完善的服務,使用戶得到大程度的滿足。
注意事項
①加油46#長城牌抗磨液壓油
②法蘭盤8個螺絲間隙已調整好,不要隨意轉動
③電器接線 3根火線 1根零線
硫化機安全操作規(guī)程
為了安全有效進行試驗,使用硫化機時,需遵守如下安全操作規(guī)程。
1. 開機時,先打開電源總開關,再打開電熱開關。嚴禁用濕手或其他物品觸碰電源開關及加熱開關,以防觸電。
2. 硫化機溫度設定不能超過規(guī)定范圍,嚴禁超出設備量程,也可按要求制做。
3. 使用過程中搬放模具時,必須佩帶隔熱手套,嚴禁裸手碰觸硫化機加熱板及模具,以防被燙傷。
4. 硫化機加熱板閉合過程中,嚴禁將手或其他物品深入加熱板中,以防發(fā)生擠傷或其他危險。
5. 硫化結束,需等加熱板完全打開后,再進行卸模操作;嚴禁在加熱板打開的過程中進行卸模操作。以防發(fā)生意外。
6. 嚴禁將與硫化加熱無關的物品放置在加熱板上進行加熱或保溫操作。
7. 操作全部結束后,需依次關閉電熱開關、電源總開關
一、用途及特點
平板硫化機是一種新型的液壓平板硫化機,與老型號的壓力成型機相比,能明顯提高壓制件的質量,而且能大大提高勞動生產力。
此機型適用于各種橡膠產品的硫化,是塑料,橡膠發(fā)炮,膠木制品,和各種熱固材料成型,加工的必備設備。該機型具有以下特點:
1、該機型是機,電,液技術的組合,具有半自動性能。
2、主機采用柱式和框板式兩種結構,主體明快、整潔、剛性好,液壓缸上橫梁,活動平臺,采用球墨鑄鐵,主機性能穩(wěn)定,耐用
3、液壓部分采用兩種方式,一種是單泵驅動,結構簡單,方便,性能可靠,一般用在小噸位設備上,一種是雙泵組合,速度快,壓力大,一般用在大噸位設備上,液壓原理圖附后。
4、電器部分采用國內名牌產品,質量可靠,溫度控制更精確。加熱連接部分采用耐高溫線連接,可靠性好。
5、電加熱系統(tǒng)采用管狀電阻加熱器,加裝在熱板內,以供熱板加熱(無鍋爐的客戶)。用電省,不結膠,熱板溫度均勻,絕緣性能好,是理想的加熱方式。
6、整機選料精良,加工范圍廣,各項指標均能達到GB/T25155的標準要求,具有良好的價格性能比。
二、結構和原理
液壓平板硫化機,整機分為:主機,液壓系統(tǒng),電器控制系統(tǒng)三大部分組成。
1、主機部分
主機液壓缸為球墨鑄鐵制作,整機結構緊湊,牢固可靠,制造精度高,密封性能好,無漏油現象,工作性能平穩(wěn),保壓性能好,生產效率高,使用操作安全,方便,靈敏。同時,生產蒸汽和導熱油的硫化機。
2、液壓系統(tǒng):
由電動機,齒輪泵或組合泵,單向閥,溢流閥,組合壓力控制閥,濾油器,液位計等組成合理的液壓回路,具有省功率,低噪聲,流量穩(wěn)定,保壓性能好。
油箱內加注46#或32#抗磨液壓油(約40L左右)或至液位計中位,手控閥抬起,按鈕啟動,液壓系統(tǒng)自動驅動柱塞完成上升,保壓,補壓等
請務必保證液壓油的清潔
3、電氣控制系統(tǒng):
液壓平板硫化機的電氣系統(tǒng)原理,見電器原理圖,溫控儀控制接觸器的通斷來調節(jié)熱板溫度。YXC---150電接點壓力表,控制工作壓力和執(zhí)行補壓,數字式時間繼電器(長時間為99分59秒)準確的計時,設定時間到,報警開模。
原 理:
1、電氣工件原理 《附電氣原理圖》
接通電源后,按啟動按鈕QA,接觸器KA2,中間繼電器KA1,KA2吸合,電動機運轉,帶動油泵工作,合模或,由YXC150磁助式電接點壓力表,控制工作壓力,達到設定壓力后,接通KA3,停止工作,時間繼電器開始計時。由于模具內膠料加溫加壓后流動造成壓力下降,到達補壓點后,及其自動接通KA2進行補壓
加溫部分,開啟加熱旋鈕控制加熱板的溫度,控制儀表是進入工作狀態(tài),升到設定溫度后,自動調控溫度。
2 液壓工作原理
啟動電動機運轉后,油液由油箱經濾油器進入齒輪泵或葉片泵《機型不同采用泵不同》
A 齒輪泵將低壓油排向單向閥,經低壓單向閥的油液輸入油缸,使柱塞快速上升,合模后,低壓閥自動關閉,低壓油液經溢流閥卸荷,而此時由齒輪泵輸出之高壓油經直角單向閥,排入油缸形成設定高壓。
B: 葉片泵和齒輪泵雙泵合流,經高、低溢流閥進入油缸,快速上升,合模后,低壓油經溢流閥卸荷,而高壓油驅動柱塞達到設定壓力而停止工作。
下降:按下停止按鈕,拉動開啟干使其柱塞靠自重下降,達到開模的距離
三、使用和維修
1.液壓平板硫化機的搬運和安裝
〈1〉機器在搬運時,盡可能使用起重設備,用吊鉤或鋼索直接吊在吊環(huán)上,并注意機器的各零件,部件及表面油漆不要損傷,碰毛。在無吊裝設備的情況下,用鋼管滾動,機器搬運與放下時,均勻緩慢,平行移動,防止振動沖擊,以防損壞儀表、電器和管路。
〈2〉機器應安裝在平穩(wěn)而堅固、可靠的基礎上,可用四個地腳螺釘緊固。
〈3〉當機器與電源接通后,工作地點要干燥、通風,以保證良好的絕緣、機器應有可靠的接地,確保文明、安全生產。(接通電源等工作應有電工來執(zhí)行。)
2.機器啟動須知
〈1〉操作者應仔細閱讀使用說明書,必須熟悉掌握機器的使用性能、各類按鈕的位置及作用,機械、電氣、儀表、液壓傳動原理,各執(zhí)行機構的先后動作程序及相互關系。方可操作本機器。如果首次使用本機器,本廠可負責免費培訓操作者。
〈2〉在油箱中入純凈的46#號抗磨液壓油,注油前必須將油箱清洗干凈,液壓油的使用溫度應控制在20℃-60℃范圍內,液壓油應經過過濾,如果室內溫度高于30℃時??刹捎?2#抗磨液壓油。
〈3〉清除熱板上的一切雜物,熱板的導向間位加油潤滑。轉向不符油泵標記,應調換相序。
〈4〉安裝機器的儀表、電器、線路時(電源線用6平方3+1四芯的),應由電工負責執(zhí)行。
〈5〉每天空車運行一次,接通電源開關,檢查和相應的指示燈是否明亮,儀器、儀表是否靈敏。按動相應的按鈕,檢查熱板的升降是否平穩(wěn),保壓狀況,液壓系統(tǒng)是否泄漏。試車一切正常時,方可使用。
(注:模具小尺寸不低于熱板70%額定壓力時)
3.機器的使用和維修項目表
機器應經常采用“日常檢查和定期檢查”的方法。以保證機器的正常運行,延長機器的使用壽命。檢查項目,方法見下表
檢查項目
周期
檢查方法及采取措施
壓力
1次/日
觀看壓力表壓力是否符合使用要求,檢查油泵各種閥體、油路接頭的密封狀況。
噪音、振動
1次/日
聽查、手感機器運轉中的聲音、振動有無異常現象。檢查齒輪泵、高壓柱塞泵、電動機運轉是否正常、緊固螺釘松緊狀況、油中是否混入空氣、濾油器是否堵塞。
聯軸節(jié)聲音
1次/日
聽檢、檢查有無異常磨損及同心度變化,螺釘是否松動。修復同心度,緊固螺釘。
油位
1次/日
觀看油位箱上的油位,如低于油標,應注油。
油溫
1次/日
使用46?;?0#液壓油,油溫控制在20℃-60℃范圍內。
漏油
1次/日
觀看油泵、柱塞泵、各種閥體、油路、接頭及油缸、柱塞是否漏油,查出漏油因素、密封、堵塞漏油,鎖緊油管接頭。
濾油器
1次/月
濾油器規(guī)定1-3個月檢驗,檢修濾油網。
聯接處漏油、混入空氣
1次/3月
緊固各聯接處螺釘,避免泄露現象嚴防空氣混入油中。
泵殼溫度
1次/3月
如果泵體溫度過高,應進一步檢查內部機件磨損情況,包括軸承是否燒壞。
各工作周期壓力值
1次/6月
如果壓力值低,進一步檢查泵的流量,檢查低壓溢流閥、遠程調節(jié)閥、低壓單向閥、高壓單向閥、手動操縱閥、油缸與柱塞的配合。查原因、密封、堵塞泄露。
校正壓力表、溫控儀
1次/12月
定期校正壓力表、上、中、下溫控儀、數顯時間繼電器。
高壓軟管
1次/12月
每年檢查一次,根據使用情況,可更換新的。
換油
1次/12月
次換油,在啟動后使用500小時進行。以后,每使用2000小時或一年,換一次液壓油。
電器部分
1次/12月
每年檢修一次電器控制箱,發(fā)現故障及時排除。
四、常見故障及排除
1、液壓系統(tǒng)
①檢查電動機的轉向、油泵工作是否正常,油面是否太低,液壓油的過濾器、管路是否堵塞,溢流閥工作是否正常,放油閥是否漏油,手動閥是否關閉狀態(tài)。
②柱塞上升正常,但高壓打不上。
檢查調節(jié)閥工作是否正常,放油閥在高壓下是否泄漏過大,高壓油泵工作是否正常。
③保壓不好
檢查油缸、柱塞、油封的配合間隙和密封狀況是否良好,進油管路、壓力表管路等是否漏油,手動閥、錐面是否有雜物,密封面是否有磨損,應保持液壓油的清潔,以減少故障,延長使用壽命。
2、電器部分
首先打開電源監(jiān)控儀表,檢查電源及相序是否正常。如果發(fā)現是電氣發(fā)生故障,可按電氣工作原理圖上的元件工作狀態(tài)表,檢查各電氣元件工作狀態(tài)是否正常。
3、液壓傳動系統(tǒng)常見故障及排除方法表:
故障分析及排除方法表
故障現象
故障分析
排除方法
壓力上不去,輸油量不足造成柱塞升降慢,保壓性能降低。
1、電動機轉向不對。
檢查、改變電動機轉向
2、吸油管或濾油器堵塞。
疏通管路,清洗濾油器、換新液壓油。
3、油路接頭泄露、混入空氣。
檢修油路、接頭、緊固螺釘、避免泄露、嚴防油中混入空氣。
4、油面過低。
增注液壓油
5、油缸、柱塞、密封圈磨損嚴重。
更換密封圈。
6、油泵供油量低,泄露嚴重。
檢修油泵、密封管路、閥體漏油現象。
噪聲較大
1、泵與聯軸節(jié)不同心。
檢修油泵和軸節(jié)的同心度。
2、泵軸承損壞。
檢修油泵和軸節(jié)的同心度。
3、螺帽松動。
檢修時,手感振動,泵升溫更換軸承緊固螺釘、螺母。
4、油位過低,油質不純。
油位過低,吸油困難,引起噪音,氣蝕增注液壓油,檢修濾油器,更換液壓油。
電器故障
部分儀器、儀表、按鈕靈敏度低
檢修電氣控制箱內儀器、儀表、各元件的工作狀況和。
熱板溫度不一致
某塊加熱板電熱管損壞
通過電流表判斷,更換電熱管。
控制儀指針快速到底
熱電偶斷線、開脫
聯接好線路、更換電熱偶
溫控儀不指
R4、R5熔斷器熔斷
更換R4、R5保險芯、檢查接線
壓力超過設定值不停機
KA3不吸合
檢修KA3,或接線是否開脫
壓力不自動補壓
KA2不吸合
檢修KA2,或接線是否開脫
注:
電器出現故障,首先通過電源監(jiān)控系統(tǒng)判斷是電氣故障還是機器故障,只有確認三相電壓正常,電流正常,相序正常的情況下,再檢查機器本身的故障。
以下是關于平板硫化機(Press Vulcanizer)的核心介紹,綜合新技術規(guī)范與行業(yè)應用整理:
?一、核心定義與功能?
?定義?:平板硫化機是通過高溫高壓使橡膠或塑料發(fā)生硫化反應(交聯固化)的液壓設備,用于制造輸送帶、密封圈、鞋底等模壓制品 。
?核心功能?:
?壓力控制?:液壓系統(tǒng)提供14.5–16MPa鎖模力,自動保壓補壓確保材料密實成型 。
?溫度控制?:電熱管(220V/380V)、蒸汽或導熱油加熱,工作溫度通常為180–220℃ 。
?硫化過程?:在高壓下填充模具,高溫促使分子交聯形成穩(wěn)定三維結構 。
?二、主要結構與分類?
?分類依據?
?類型?
?特點?
?機架結構?
柱式、框式
?框式?:維修量小、重量輕、側向剛度強(逐步替代柱式)15; ?柱式?:結構簡單,壓力大,適配O型環(huán)等精密件 。
?加熱方式?
電加熱、蒸汽加熱、導熱油加熱
?電加熱?:控溫(溫差±2℃),表面負荷3–7W/cm2; ?蒸汽/導熱油?:適用大型工業(yè)設備 。
?自動化程度?
手動、半自動、全自動
全自動機型具備自動開模、排氣、計時報警功能 。
?工作層數?
單層、雙層或多層
多層設計提升生產效率(如雙層熱板間距125mm)。
?三、典型技術參數?
?機型類型?
?合模力?
?熱板尺寸?
?溫度范圍?
?加熱功率?
?應用場景?
?實驗室型(25T)?
0.25MN(250KN)
350×350mm
常溫–220℃
7.2–9.4kW
小批量試制、質檢
?工業(yè)型(315T)?
3.15MN
900×1300mm
180–200℃
54kW
輸送帶、汽車配件量產
?四、關鍵應用領域?
?橡膠制品?:輸送帶、密封圈、O型環(huán)、鞋底、汽車橡膠件 。
?塑料制品?:熱固性塑料(如PVC)成型、發(fā)泡材料加工 。
?特殊工藝?:真空硫化(防氣泡)、冷注壓(精密部件) 。
??五、安全與維護規(guī)范?
?安全標準?:
符合國標 ?GB 25432-2010?(安全要求)及 ?GB/T 25155-2010?(技術規(guī)范)。
加熱板尺寸>1000mm需按 ?JJF(石化)015-2018? 校準 。
?維護要點?:
使用后排凈水壓板積水,防止密封件老化 。
長期閑置需半月加熱至100℃維持半小時防潮 。
注:數據綜合主流工業(yè)機型及實驗室設備參數,符合2025年現行行業(yè)標準。
平板硫化機是橡膠、塑料工業(yè)中用于硫化成型的核心設備,通過高溫高壓使材料發(fā)生交聯反應,形成穩(wěn)定結構。其核心信息整理如下:
?一、核心功能與工作原理?
?功能?:提供硫化所需的壓力與溫度,實現橡膠/塑料制品的定型與性能優(yōu)化(如增強彈性、耐磨性)。
?工作原理?:
?壓力系統(tǒng)?:液壓驅動柱塞閉合熱板,壓力范圍通常為14.5–16MPa,自動保壓補壓。
?加熱系統(tǒng)?:電熱管(220V/380V)、蒸汽或導熱油加熱,溫度控制在180–200℃。
?硫化過程?:材料在高壓下填充模具,高溫促使分子交聯,形成三維網狀結構。
?二、主要分類與結構特點?
?分類依據?
?類型?
?特點?
?機架結構?
柱式、框式
框式維修量小、重量輕,側向剛度強,逐步替代傳統(tǒng)柱式結構。
?工作層數?
單層、雙層或多層
多層設計提升生產效率。
?加熱方式?
電加熱、蒸汽加熱、導熱油加熱
電加熱控溫(表面負荷3–7W/cm2),蒸汽/導熱油適用大型設備。
?自動化程度?
手動、半自動、全自動
全自動機型具備自動開模、排氣、計時報警功能。
?三、關鍵參數示例?
?小型實驗室機型(25T)?:
合模力:0.25MN(250KN)
熱板尺寸:350×350mm
加熱功率:7.2–9.4kW,溫度范圍:常溫–220℃。
?大型工業(yè)機型?:
合模力:3.15MN(3150KN)
熱板尺寸:900×1300mm,單位壓力:27kg/cm2。
?四、應用領域?
?橡膠制品?:輸送帶、密封圈、O型環(huán)、鞋底、汽車配件等模壓產品。
?塑料制品?:熱固性塑料成型、發(fā)泡材料加工。
?特殊需求?:真空硫化機(防止氣泡)、冷注壓機型(精密部件)。
?五、維護與安全規(guī)范?
?日常保養(yǎng)?:使用后排凈水壓板積水,避免密封件老化。長期閑置需每半月加熱至100℃維持半小時。
?安全標準?:
符合國標 ?GB 25432-2010?(安全要求)及 ?GB/T 25155-2010?(技術規(guī)范)。
加熱板尺寸>1000mm需按 ?JJF(石化)015-2018? 校準。
?六、工藝配套?
常與 ?密煉機?(原料混合)、?開煉機?(塑化預處理)組成生產線,完成“混煉→塑化→硫化”全流程
以下是平板硫化機的類型與結構分類詳解,依據行業(yè)標準及新技術規(guī)范整理:
?一、機架結構類型?
?類型?
?核心特點?
?應用場景?
?柱式?
傳統(tǒng)結構,液壓缸垂直布局,結構簡單,壓力強大(高3150KN)
O型環(huán)、精密密封件等小型制品生產
?框式?
多框板組合側向支撐,重量輕30%,維修量少,外形緊湊(逐步替代柱式)
輸送帶、大型橡膠板等量產場景
?側板式?
強化側向剛性,適用于寬幅制品硫化
寬幅輸送帶、大型橡膠墊
?回轉式?
旋轉工位設計,實現連續(xù)裝模-硫化-脫模
高效率流水線生產
?連桿式?
機械連桿增力機構,能耗更低
節(jié)能型生產線
?二、核心分類維度?
1. ?按加熱層數?
?單層式?:基礎機型,適用于小批量生產 。
?雙層/多層式?:熱板間距125mm(典型值),效率提升50%以上,如雙工位機型可同步處理多模具 。
2. ?按加熱方式?
?方式?
?控溫精度?
?適用場景?
電加熱
±2℃
實驗室、精密部件(表面負荷3–7W/cm2)
蒸汽加熱
±5℃
大型工業(yè)設備(如輸送帶硫化)
導熱油加熱
±3℃
高溫穩(wěn)定需求場景(>200℃)
3. ?按液壓系統(tǒng)?
?上缸式?:液壓缸位于上部,利于快速開模 。
?下缸式(主流)?:液壓缸底部布局,穩(wěn)定性高,支持自動頂出制品(占工業(yè)機型90%) 。
?多缸式?:分散壓力,確保大型熱板受力均勻(如3米寬輸送帶硫化) 。
?三、核心結構組件?
A[機身] --> B[上梁與立柱]
A --> C[工作臺]
A --> D[滑塊]
E[液壓系統(tǒng)] --> F[柱塞缸]
E --> G[油泵與閥組]
H[加熱系統(tǒng)] --> I[電熱管/蒸汽管道]
H --> J[隔熱層]
K[控制系統(tǒng)] --> L[PLC/微電腦]
K --> M[溫度傳感器]
?機身?
四柱式:實驗室機型(如25T)采用,結構緊湊 ;
框板焊接式:工業(yè)機型主流,抗變形能力強 。
?液壓缸?
材質:球墨鑄鐵缸頭+硬化柱塞,耐壓≥16MPa;
密封:多層V型組合密封圈,防高壓滲漏 。
?加熱板?
表面精度:±0.05mm/m2(確保壓力均勻);
合金材質:耐高溫工具鋼(HRC≥50),導熱快不變形 。
?控制系統(tǒng)?
自動保壓:壓力波動<0.5MPa;
時序控制:支持排氣、分段升溫、硫化結束報警 。
?四、特殊機型?
?真空硫化機?:集成真空罩,消除制品氣泡(用于光學密封件) ;
?冷注壓機型?:低溫注膠+高溫硫化,適用硅膠精密部件 ;
?雙工位機型?:同步硫化+冷卻,效率提升70% 。
注:框式結構因維修成本低、剛性強,已成為2025年工業(yè)主流選擇(占新裝機量85%)
以下是平板硫化機工作原理的詳細解析,綜合核心工作流程、關鍵系統(tǒng)協作及特殊工藝實現:
分階段工作原理詳解?
1. ?液壓壓力生成?
?油路循環(huán)?:電機驅動油泵,液壓油經濾油器→控制閥→油缸,推動柱塞上升閉合熱板,單位壓力高達 ?16MPa?(安全上限)。?壓力維持?:壓力達標后,單向閥自動鎖閉油路保壓;壓力下降至設定下限時,電接點壓力表觸發(fā)油泵補壓(波動≤0.5MPa)。
2. ?溫度控制與硫化反應?
?加熱方式?:?電加熱管?:直接嵌入熱板,控溫精度±2℃(表面負荷3–7W/cm2);
?導熱油/蒸汽?:通過熱板內部流道循環(huán),適用大型設備。
?硫化本質?:橡膠在 ?180–220℃? 高溫下,分子鏈發(fā)生交聯,從線性結構轉為三維網狀結構,實現彈性與強度升級。
3. ?特殊工藝增強?
?真空硫化?:抽真空消除氣泡,提升密封件光學性能(如O型圈);?壓力輔助?:高壓迫使膠料完全填充模具腔體,氣泡生成,確保制品密實度。
?三、關鍵系統(tǒng)協同作用?
?系統(tǒng)?
?功能?
?技術要點?
?液壓系統(tǒng)?
提供14.5–16MPa鎖模力,動態(tài)補壓維持壓力穩(wěn)定
柱塞硬化處理,V型密封防漏油
?加熱系統(tǒng)?
升溫至硫化溫度(常規(guī)180℃±5℃),均勻導熱
鉑電阻溫度傳感器+PID算法控溫
?控制系統(tǒng)?
時序管理加壓/加熱/冷卻流程,自動報警提示
PLC編程支持多段溫控曲線(如預熱-恒溫-冷卻)
?四、安全與效能設計?
?壓力保護?:電接點壓力表強制限定壓力≤16MPa,超壓自動停機;
?溫度均勻性?:大型熱板采用分區(qū)加熱或增加流道密度,表面溫差≤±2℃;真空環(huán)境下啟用溫度補償算法,抵消熱傳導效率損失。注:硫化結束時,開啟手控閥泄壓,柱塞靠自重下降復位
以下是不同類型平板硫化機的核心區(qū)別對比,綜合結構特性、性能參數及應用場景:
?一、按機架結構區(qū)分?
?類型?
?核心特點?
?適用場景?
?柱式?
傳統(tǒng)液壓缸垂直布局,結構簡單,壓力強大(高3150KN);維護成本較高,側向剛性較弱
O型環(huán)、精密密封件等小型制品生產
?框式?
多框板焊接增強側向剛度,重量輕30%;維修量少,外形緊湊(占新裝機量85%)
輸送帶、大型橡膠板等量產場景
?側板式?
強化側向支撐,熱板寬度可達3米以上
超寬輸送帶、工業(yè)橡膠墊
?二、按加熱系統(tǒng)區(qū)分?
?加熱方式?
?控溫精度?
?能耗/效率?
?適用場景?
?電加熱?
±2℃
能耗較高(表面負荷3–7W/cm2),升溫快
實驗室、小型精密部件
?蒸汽加熱?
±5℃
需配套鍋爐,熱損失較大;成本高
大型工業(yè)設備(如輸送帶硫化)
?導熱油加熱?
±3℃
熱穩(wěn)定性好,適合長期高溫運行(>200℃)
高溫穩(wěn)定需求場景
?電磁加熱?
±1.5℃
節(jié)能30–70%,壽命長(無電阻絲氧化問題)
高能效生產線
?三、按液壓系統(tǒng)與自動化程度?
?分類維度?
?類型?
?核心差異?
?液壓缸布局?
上缸式
開模速度快,適合頻繁啟模場景
下缸式(主流)
穩(wěn)定性高,占比90%;支持自動頂出制品
?自動化程度?
手動/半自動
基礎操作,依賴人工控制流程
?全自動?
自動完成合?!艢狻嫊r→報警→開模全流程(如QLB-25機型)
?四、特殊功能機型對比?
?類型?
?核心技術?
?核心優(yōu)勢?
?應用領域?
?真空硫化機?
集成真空罩(-0.1MPa)
消除氣泡,提升光學密封件透光率
高端O型圈、醫(yī)療硅膠件
?冷注壓機型?
低溫注膠+高溫硫化
防止精密部件變形,尺寸精度±0.1mm
微型硅膠按鍵、電子密封件
?多層式機型?
雙層/三層熱板(間距125mm)
效率提升50–70%
大批量橡膠板、鞋底生產
?五、選型關鍵指標參考?
?壓力需求?:
精密件:≥14.5MPa(柱式更優(yōu));
大型制品:多缸分散壓力(框式適配)。
?溫度均勻性?:
電加熱需優(yōu)化熱管排布(溫差≤±2℃);
蒸汽/導熱油加熱天然均勻性更佳。
?能效比?:
電磁加熱>導熱油>電加熱>蒸汽加熱。
注:框式結構因綜合性價比(維修少、剛性強)已成為工業(yè)主流,真空機型適用于高附加值產品制造
硫化橡膠平板硫化機的使用流程通常包括以下步驟,具體操作可能因設備型號和硫化材料的不同而有所調整,請務必參考設備說明書和安全規(guī)范:
一、準備工作
1. 檢查設備
確認電源、液壓系統(tǒng)、加熱系統(tǒng)(電熱或蒸汽)是否正常。
檢查平板表面是否清潔,無雜物或殘留膠料。
確保液壓油位、溫度控制系統(tǒng)處于正常狀態(tài)。
2. 模具安裝
將預熱的模具(如需預熱)放置在平板,確保對中平整。
固定模具螺栓,防止硫化過程中移位。
3. 材料準備
將待硫化的膠料(如橡膠制品)裁剪成適當尺寸,放入模具型腔。
若需多層硫化,注意材料疊放順序。
二、操作流程
1.開機預熱
啟動電源,設定平板加熱溫度(通常根據材料要求,如橡膠硫化溫度一般為140~180℃)。
待平板溫度升至設定值并穩(wěn)定(約15~30分鐘)。
2. 放置模具與材料
打開平板,將裝好材料的模具平穩(wěn)放入,確保上下模具對齊。
必要時在模具表面涂抹脫模劑(如硅油)。
3. 加壓硫化
啟動液壓系統(tǒng),緩慢閉合平板,施加初始壓力(如5~10MPa)。
根據工藝要求保壓并計時(硫化時間由材料厚度、配方決定,通常幾分鐘至幾十分鐘)。
注意觀察壓力表,避免超壓。
4. 排氣操作(可選)
在加壓初期可短暫泄壓1~2次,排出模具內氣泡(尤其對厚制品重要)。
5. 保溫和冷卻
保持溫度和時間至工藝要求,部分材料需在壓力下冷卻定型。
三、硫化完成
1. 泄壓開模
硫化結束后,緩慢泄壓,升起上平板。
用工具小心取出模具(注意高溫燙傷)。
2. 脫模取件
待模具稍冷卻后,用脫模工具取出硫化成品。
檢查制品質量(如缺膠、氣泡等)。
3. 清理維護
清潔模具和平板表面殘留膠料。
關閉加熱和液壓系統(tǒng),做好設備點檢記錄。
四、安全注意事項
防護裝備 :操作時穿戴耐高溫手套、護目鏡等。
防燙傷 :模具和平板高溫,避免直接接觸。
壓力安全 :嚴禁超壓使用,定期檢查液壓系統(tǒng)。
緊急停止 :熟悉急停按鈕位置,異常時立即停機。
常見問題處理
溫度不均 :檢查加熱板是否平整或熱電偶是否損壞。
制品粘連 :檢查脫模劑是否足量或模具表面光潔度。
壓力不足 :排查液壓油泄漏或泵閥故障。
如需更詳細參數(如溫度/壓力/時間設定),需結合具體材料工藝卡調整。
北京北廣精儀儀器設備有限公司是一家專門研發(fā)、制造、銷售試驗機設備的專業(yè)廠商。公司擁有先進的加工設備、嚴格的管理體系以及雄厚的技術實力和良好的售后服務。
公司專注于金屬、非金屬等材料的機械性能測試設備的研發(fā)制造。主要完成螺紋鋼、金屬板材、電力金具、緊固件、鑄造材料、錨桿、托盤、醫(yī)療用接骨板、接骨螺釘、彈條、鋼管、銅板、彈簧、減震器、扣件、安全網、玻璃鋼、塑料、橡膠、醫(yī)用手套等材料和產品的拉伸、壓縮、彎曲、剪切、撕裂、剝離等性能試驗。滿足GB、ASTM、ISO、DIN等國家和行業(yè)的標準測試要求。正在運行的400多個標準,配置合適的夾具,幾乎可完成所有的力學性能測試。公司秉承“誠信,服務至上”的宗旨,力爭為客戶提供成熟的產品和完善的服務,使用戶得到大程度的滿足。
注意事項
①加油46#長城牌抗磨液壓油
②法蘭盤8個螺絲間隙已調整好,不要隨意轉動
③電器接線 3根火線 1根零線
硫化機安全操作規(guī)程
為了安全有效進行試驗,使用硫化機時,需遵守如下安全操作規(guī)程。
8. 開機時,先打開電源總開關,再打開電熱開關。嚴禁用濕手或其他物品觸碰電源開關及加熱開關,以防觸電。
9. 硫化機溫度設定不能超過規(guī)定范圍,嚴禁超出設備量程,也可按要求制做。
10. 使用過程中搬放模具時,必須佩帶隔熱手套,嚴禁裸手碰觸硫化機加熱板及模具,以防被燙傷。
11. 硫化機加熱板閉合過程中,嚴禁將手或其他物品深入加熱板中,以防發(fā)生擠傷或其他危險。
12. 硫化結束,需等加熱板完全打開后,再進行卸模操作;嚴禁在加熱板打開的過程中進行卸模操作。以防發(fā)生意外。
13. 嚴禁將與硫化加熱無關的物品放置在加熱板上進行加熱或保溫操作。
14. 操作全部結束后,需依次關閉電熱開關、電源總開關
一、用途及特點
平板硫化機是一種新型的液壓平板硫化機,與老型號的壓力成型機相比,能明顯提高壓制件的質量,而且能大大提高勞動生產力。
此機型適用于各種橡膠產品的硫化,是塑料,橡膠發(fā)炮,膠木制品,和各種熱固材料成型,加工的必備設備。該機型具有以下特點:
1、該機型是機,電,液技術的組合,具有半自動性能。
2、主機采用柱式和框板式兩種結構,主體明快、整潔、剛性好,液壓缸上橫梁,活動平臺,采用球墨鑄鐵,主機性能穩(wěn)定,耐用
3、液壓部分采用兩種方式,一種是單泵驅動,結構簡單,方便,性能可靠,一般用在小噸位設備上,一種是雙泵組合,速度快,壓力大,一般用在大噸位設備上,液壓原理圖附后。
4、電器部分采用國內名牌產品,質量可靠,溫度控制更精確。加熱連接部分采用耐高溫線連接,可靠性好。
5、電加熱系統(tǒng)采用管狀電阻加熱器,加裝在熱板內,以供熱板加熱(無鍋爐的客戶)。用電省,不結膠,熱板溫度均勻,絕緣性能好,是理想的加熱方式。
6、整機選料精良,加工范圍廣,各項指標均能達到GB/T25155的標準要求,具有良好的價格性能比。
二、結構和原理
液壓平板硫化機,整機分為:主機,液壓系統(tǒng),電器控制系統(tǒng)三大部分組成。
1、主機部分
主機液壓缸為球墨鑄鐵制作,整機結構緊湊,牢固可靠,制造精度高,密封性能好,無漏油現象,工作性能平穩(wěn),保壓性能好,生產效率高,使用操作安全,方便,靈敏。同時,生產蒸汽和導熱油的硫化機。
2、液壓系統(tǒng):
由電動機,齒輪泵或組合泵,單向閥,溢流閥,組合壓力控制閥,濾油器,液位計等組成合理的液壓回路,具有省功率,低噪聲,流量穩(wěn)定,保壓性能好。
油箱內加注46#或32#抗磨液壓油(約40L左右)或至液位計中位,手控閥抬起,按鈕啟動,液壓系統(tǒng)自動驅動柱塞完成上升,保壓,補壓等
請務必保證液壓油的清潔
3、電氣控制系統(tǒng):
液壓平板硫化機的電氣系統(tǒng)原理,見電器原理圖,溫控儀控制接觸器的通斷來調節(jié)熱板溫度。YXC---150電接點壓力表,控制工作壓力和執(zhí)行補壓,數字式時間繼電器(長時間為99分59秒)準確的計時,設定時間到,報警開模。
原 理:
1、電氣工件原理 《附電氣原理圖》
接通電源后,按啟動按鈕QA,接觸器KA2,中間繼電器KA1,KA2吸合,電動機運轉,帶動油泵工作,合?;颍蒠XC150磁助式電接點壓力表,控制工作壓力,達到設定壓力后,接通KA3,停止工作,時間繼電器開始計時。由于模具內膠料加溫加壓后流動造成壓力下降,到達補壓點后,及其自動接通KA2進行補壓
加溫部分,開啟加熱旋鈕控制加熱板的溫度,控制儀表是進入工作狀態(tài),升到設定溫度后,自動調控溫度。
2 液壓工作原理
啟動電動機運轉后,油液由油箱經濾油器進入齒輪泵或葉片泵《機型不同采用泵不同》
A 齒輪泵將低壓油排向單向閥,經低壓單向閥的油液輸入油缸,使柱塞快速上升,合模后,低壓閥自動關閉,低壓油液經溢流閥卸荷,而此時由齒輪泵輸出之高壓油經直角單向閥,排入油缸形成設定高壓。
B: 葉片泵和齒輪泵雙泵合流,經高、低溢流閥進入油缸,快速上升,合模后,低壓油經溢流閥卸荷,而高壓油驅動柱塞達到設定壓力而停止工作。
下降:按下停止按鈕,拉動開啟干使其柱塞靠自重下降,達到開模的距離
三、使用和維修
1.液壓平板硫化機的搬運和安裝
〈1〉機器在搬運時,盡可能使用起重設備,用吊鉤或鋼索直接吊在吊環(huán)上,并注意機器的各零件,部件及表面油漆不要損傷,碰毛。在無吊裝設備的情況下,用鋼管滾動,機器搬運與放下時,均勻緩慢,平行移動,防止振動沖擊,以防損壞儀表、電器和管路。
〈2〉機器應安裝在平穩(wěn)而堅固、可靠的基礎上,可用四個地腳螺釘緊固。
〈3〉當機器與電源接通后,工作地點要干燥、通風,以保證良好的絕緣、機器應有可靠的接地,確保文明、安全生產。(接通電源等工作應有電工來執(zhí)行。)
2.機器啟動須知
〈1〉操作者應仔細閱讀使用說明書,必須熟悉掌握機器的使用性能、各類按鈕的位置及作用,機械、電氣、儀表、液壓傳動原理,各執(zhí)行機構的先后動作程序及相互關系。方可操作本機器。如果首次使用本機器,本廠可負責免費培訓操作者。
〈2〉在油箱中入純凈的46#號抗磨液壓油,注油前必須將油箱清洗干凈,液壓油的使用溫度應控制在20℃-60℃范圍內,液壓油應經過過濾,如果室內溫度高于30℃時。可采用32#抗磨液壓油。
〈3〉清除熱板上的一切雜物,熱板的導向間位加油潤滑。轉向不符油泵標記,應調換相序。
〈4〉安裝機器的儀表、電器、線路時(電源線用6平方3+1四芯的),應由電工負責執(zhí)行。
〈5〉每天空車運行一次,接通電源開關,檢查和相應的指示燈是否明亮,儀器、儀表是否靈敏。按動相應的按鈕,檢查熱板的升降是否平穩(wěn),保壓狀況,液壓系統(tǒng)是否泄漏。試車一切正常時,方可使用。
(注:模具小尺寸不低于熱板70%額定壓力時)
3.機器的使用和維修項目表
機器應經常采用“日常檢查和定期檢查”的方法。以保證機器的正常運行,延長機器的使用壽命。檢查項目,方法見下表
檢查項目
周期
檢查方法及采取措施
壓力
1次/日
觀看壓力表壓力是否符合使用要求,檢查油泵各種閥體、油路接頭的密封狀況。
噪音、振動
1次/日
聽查、手感機器運轉中的聲音、振動有無異常現象。檢查齒輪泵、高壓柱塞泵、電動機運轉是否正常、緊固螺釘松緊狀況、油中是否混入空氣、濾油器是否堵塞。
聯軸節(jié)聲音
1次/日
聽檢、檢查有無異常磨損及同心度變化,螺釘是否松動。修復同心度,緊固螺釘。
油位
1次/日
觀看油位箱上的油位,如低于油標,應注油。
油溫
1次/日
使用46?;?0#液壓油,油溫控制在20℃-60℃范圍內。
漏油
1次/日
觀看油泵、柱塞泵、各種閥體、油路、接頭及油缸、柱塞是否漏油,查出漏油因素、密封、堵塞漏油,鎖緊油管接頭。
濾油器
1次/月
濾油器規(guī)定1-3個月檢驗,檢修濾油網。
聯接處漏油、混入空氣
1次/3月
緊固各聯接處螺釘,避免泄露現象嚴防空氣混入油中。
泵殼溫度
1次/3月
如果泵體溫度過高,應進一步檢查內部機件磨損情況,包括軸承是否燒壞。
各工作周期壓力值
1次/6月
如果壓力值低,進一步檢查泵的流量,檢查低壓溢流閥、遠程調節(jié)閥、低壓單向閥、高壓單向閥、手動操縱閥、油缸與柱塞的配合。查原因、密封、堵塞泄露。
校正壓力表、溫控儀
1次/12月
定期校正壓力表、上、中、下溫控儀、數顯時間繼電器。
高壓軟管
1次/12月
每年檢查一次,根據使用情況,可更換新的。
換油
1次/12月
次換油,在啟動后使用500小時進行。以后,每使用2000小時或一年,換一次液壓油。
電器部分
1次/12月
每年檢修一次電器控制箱,發(fā)現故障及時排除。
四、常見故障及排除
1、液壓系統(tǒng)
①檢查電動機的轉向、油泵工作是否正常,油面是否太低,液壓油的過濾器、管路是否堵塞,溢流閥工作是否正常,放油閥是否漏油,手動閥是否關閉狀態(tài)。
②柱塞上升正常,但高壓打不上。
檢查調節(jié)閥工作是否正常,放油閥在高壓下是否泄漏過大,高壓油泵工作是否正常。
③保壓不好
檢查油缸、柱塞、油封的配合間隙和密封狀況是否良好,進油管路、壓力表管路等是否漏油,手動閥、錐面是否有雜物,密封面是否有磨損,應保持液壓油的清潔,以減少故障,延長使用壽命。
2、電器部分
首先打開電源監(jiān)控儀表,檢查電源及相序是否正常。如果發(fā)現是電氣發(fā)生故障,可按電氣工作原理圖上的元件工作狀態(tài)表,檢查各電氣元件工作狀態(tài)是否正常。
3、液壓傳動系統(tǒng)常見故障及排除方法表:
故障分析及排除方法表
故障現象
故障分析
排除方法
壓力上不去,輸油量不足造成柱塞升降慢,保壓性能降低。
1、電動機轉向不對。
檢查、改變電動機轉向
2、吸油管或濾油器堵塞。
疏通管路,清洗濾油器、換新液壓油。
3、油路接頭泄露、混入空氣。
檢修油路、接頭、緊固螺釘、避免泄露、嚴防油中混入空氣。
4、油面過低。
增注液壓油
5、油缸、柱塞、密封圈磨損嚴重。
更換密封圈。
6、油泵供油量低,泄露嚴重。
檢修油泵、密封管路、閥體漏油現象。
噪聲較大
1、泵與聯軸節(jié)不同心。
檢修油泵和軸節(jié)的同心度。
2、泵軸承損壞。
檢修油泵和軸節(jié)的同心度。
3、螺帽松動。
檢修時,手感振動,泵升溫更換軸承緊固螺釘、螺母。
4、油位過低,油質不純。
油位過低,吸油困難,引起噪音,氣蝕增注液壓油,檢修濾油器,更換液壓油。
電器故障
部分儀器、儀表、按鈕靈敏度低
檢修電氣控制箱內儀器、儀表、各元件的工作狀況和。
熱板溫度不一致
某塊加熱板電熱管損壞
通過電流表判斷,更換電熱管。
控制儀指針快速到底
熱電偶斷線、開脫
聯接好線路、更換電熱偶
溫控儀不指
R4、R5熔斷器熔斷
更換R4、R5保險芯、檢查接線
壓力超過設定值不停機
KA3不吸合
檢修KA3,或接線是否開脫
壓力不自動補壓
KA2不吸合
檢修KA2,或接線是否開脫
注:
電器出現故障,首先通過電源監(jiān)控系統(tǒng)判斷是電氣故障還是機器故障,只有確認三相電壓正常,電流正常,相序正常的情況下,再檢查機器本身的故障。
以下是關于平板硫化機(Press Vulcanizer)的核心介紹,綜合新技術規(guī)范與行業(yè)應用整理:
?一、核心定義與功能?
?定義?:平板硫化機是通過高溫高壓使橡膠或塑料發(fā)生硫化反應(交聯固化)的液壓設備,用于制造輸送帶、密封圈、鞋底等模壓制品 。
?核心功能?:
?壓力控制?:液壓系統(tǒng)提供14.5–16MPa鎖模力,自動保壓補壓確保材料密實成型 。
?溫度控制?:電熱管(220V/380V)、蒸汽或導熱油加熱,工作溫度通常為180–220℃ 。
?硫化過程?:在高壓下填充模具,高溫促使分子交聯形成穩(wěn)定三維結構 。
?二、主要結構與分類?
?分類依據?
?類型?
?特點?
?機架結構?
柱式、框式
?框式?:維修量小、重量輕、側向剛度強(逐步替代柱式)15; ?柱式?:結構簡單,壓力大,適配O型環(huán)等精密件 。
?加熱方式?
電加熱、蒸汽加熱、導熱油加熱
?電加熱?:控溫(溫差±2℃),表面負荷3–7W/cm2; ?蒸汽/導熱油?:適用大型工業(yè)設備 。
?自動化程度?
手動、半自動、全自動
全自動機型具備自動開模、排氣、計時報警功能 。
?工作層數?
單層、雙層或多層
多層設計提升生產效率(如雙層熱板間距125mm)。
?三、典型技術參數?
?機型類型?
?合模力?
?熱板尺寸?
?溫度范圍?
?加熱功率?
?應用場景?
?實驗室型(25T)?
0.25MN(250KN)
350×350mm
常溫–220℃
7.2–9.4kW
小批量試制、質檢
?工業(yè)型(315T)?
3.15MN
900×1300mm
180–200℃
54kW
輸送帶、汽車配件量產
?四、關鍵應用領域?
?橡膠制品?:輸送帶、密封圈、O型環(huán)、鞋底、汽車橡膠件 。
?塑料制品?:熱固性塑料(如PVC)成型、發(fā)泡材料加工 。
?特殊工藝?:真空硫化(防氣泡)、冷注壓(精密部件) 。
??五、安全與維護規(guī)范?
?安全標準?:
符合國標 ?GB 25432-2010?(安全要求)及 ?GB/T 25155-2010?(技術規(guī)范)。
加熱板尺寸>1000mm需按 ?JJF(石化)015-2018? 校準 。
?維護要點?:
使用后排凈水壓板積水,防止密封件老化 。
長期閑置需半月加熱至100℃維持半小時防潮 。
注:數據綜合主流工業(yè)機型及實驗室設備參數,符合2025年現行行業(yè)標準。
平板硫化機是橡膠、塑料工業(yè)中用于硫化成型的核心設備,通過高溫高壓使材料發(fā)生交聯反應,形成穩(wěn)定結構。其核心信息整理如下:
?一、核心功能與工作原理?
?功能?:提供硫化所需的壓力與溫度,實現橡膠/塑料制品的定型與性能優(yōu)化(如增強彈性、耐磨性)。
?工作原理?:
?壓力系統(tǒng)?:液壓驅動柱塞閉合熱板,壓力范圍通常為14.5–16MPa,自動保壓補壓。
?加熱系統(tǒng)?:電熱管(220V/380V)、蒸汽或導熱油加熱,溫度控制在180–200℃。
?硫化過程?:材料在高壓下填充模具,高溫促使分子交聯,形成三維網狀結構。
?二、主要分類與結構特點?
?分類依據?
?類型?
?特點?
?機架結構?
柱式、框式
框式維修量小、重量輕,側向剛度強,逐步替代傳統(tǒng)柱式結構。
?工作層數?
單層、雙層或多層
多層設計提升生產效率。
?加熱方式?
電加熱、蒸汽加熱、導熱油加熱
電加熱控溫(表面負荷3–7W/cm2),蒸汽/導熱油適用大型設備。
?自動化程度?
手動、半自動、全自動
全自動機型具備自動開模、排氣、計時報警功能。
?三、關鍵參數示例?
?小型實驗室機型(25T)?:
合模力:0.25MN(250KN)
熱板尺寸:350×350mm
加熱功率:7.2–9.4kW,溫度范圍:常溫–220℃。
?大型工業(yè)機型?:
合模力:3.15MN(3150KN)
熱板尺寸:900×1300mm,單位壓力:27kg/cm2。
?四、應用領域?
?橡膠制品?:輸送帶、密封圈、O型環(huán)、鞋底、汽車配件等模壓產品。
?塑料制品?:熱固性塑料成型、發(fā)泡材料加工。
?特殊需求?:真空硫化機(防止氣泡)、冷注壓機型(精密部件)。
?五、維護與安全規(guī)范?
?日常保養(yǎng)?:使用后排凈水壓板積水,避免密封件老化。長期閑置需每半月加熱至100℃維持半小時。
?安全標準?:
符合國標 ?GB 25432-2010?(安全要求)及 ?GB/T 25155-2010?(技術規(guī)范)。
加熱板尺寸>1000mm需按 ?JJF(石化)015-2018? 校準。
?六、工藝配套?
常與 ?密煉機?(原料混合)、?開煉機?(塑化預處理)組成生產線,完成“混煉→塑化→硫化”全流程
以下是平板硫化機的類型與結構分類詳解,依據行業(yè)標準及新技術規(guī)范整理:
?一、機架結構類型?
?類型?
?核心特點?
?應用場景?
?柱式?
傳統(tǒng)結構,液壓缸垂直布局,結構簡單,壓力強大(高3150KN)
O型環(huán)、精密密封件等小型制品生產
?框式?
多框板組合側向支撐,重量輕30%,維修量少,外形緊湊(逐步替代柱式)
輸送帶、大型橡膠板等量產場景
?側板式?
強化側向剛性,適用于寬幅制品硫化
寬幅輸送帶、大型橡膠墊
?回轉式?
旋轉工位設計,實現連續(xù)裝模-硫化-脫模
高效率流水線生產
?連桿式?
機械連桿增力機構,能耗更低
節(jié)能型生產線
?二、核心分類維度?
1. ?按加熱層數?
?單層式?:基礎機型,適用于小批量生產 。
?雙層/多層式?:熱板間距125mm(典型值),效率提升50%以上,如雙工位機型可同步處理多模具 。
2. ?按加熱方式?
?方式?
?控溫精度?
?適用場景?
電加熱
±2℃
實驗室、精密部件(表面負荷3–7W/cm2)
蒸汽加熱
±5℃
大型工業(yè)設備(如輸送帶硫化)
導熱油加熱
±3℃
高溫穩(wěn)定需求場景(>200℃)
3. ?按液壓系統(tǒng)?
?上缸式?:液壓缸位于上部,利于快速開模 。
?下缸式(主流)?:液壓缸底部布局,穩(wěn)定性高,支持自動頂出制品(占工業(yè)機型90%) 。
?多缸式?:分散壓力,確保大型熱板受力均勻(如3米寬輸送帶硫化) 。
?三、核心結構組件?
A[機身] --> B[上梁與立柱]
A --> C[工作臺]
A --> D[滑塊]
E[液壓系統(tǒng)] --> F[柱塞缸]
E --> G[油泵與閥組]
H[加熱系統(tǒng)] --> I[電熱管/蒸汽管道]
H --> J[隔熱層]
K[控制系統(tǒng)] --> L[PLC/微電腦]
K --> M[溫度傳感器]
?機身?
四柱式:實驗室機型(如25T)采用,結構緊湊 ;
框板焊接式:工業(yè)機型主流,抗變形能力強 。
?液壓缸?
材質:球墨鑄鐵缸頭+硬化柱塞,耐壓≥16MPa;
密封:多層V型組合密封圈,防高壓滲漏 。
?加熱板?
表面精度:±0.05mm/m2(確保壓力均勻);
合金材質:耐高溫工具鋼(HRC≥50),導熱快不變形 。
?控制系統(tǒng)?
自動保壓:壓力波動<0.5MPa;
時序控制:支持排氣、分段升溫、硫化結束報警 。
?四、特殊機型?
?真空硫化機?:集成真空罩,消除制品氣泡(用于光學密封件) ;
?冷注壓機型?:低溫注膠+高溫硫化,適用硅膠精密部件 ;
?雙工位機型?:同步硫化+冷卻,效率提升70% 。
注:框式結構因維修成本低、剛性強,已成為2025年工業(yè)主流選擇(占新裝機量85%)
以下是平板硫化機工作原理的詳細解析,綜合核心工作流程、關鍵系統(tǒng)協作及特殊工藝實現:
分階段工作原理詳解?
1. ?液壓壓力生成?
?油路循環(huán)?:電機驅動油泵,液壓油經濾油器→控制閥→油缸,推動柱塞上升閉合熱板,單位壓力高達 ?16MPa?(安全上限)。?壓力維持?:壓力達標后,單向閥自動鎖閉油路保壓;壓力下降至設定下限時,電接點壓力表觸發(fā)油泵補壓(波動≤0.5MPa)。
2. ?溫度控制與硫化反應?
?加熱方式?:?電加熱管?:直接嵌入熱板,控溫精度±2℃(表面負荷3–7W/cm2);
?導熱油/蒸汽?:通過熱板內部流道循環(huán),適用大型設備。
?硫化本質?:橡膠在 ?180–220℃? 高溫下,分子鏈發(fā)生交聯,從線性結構轉為三維網狀結構,實現彈性與強度升級。
3. ?特殊工藝增強?
?真空硫化?:抽真空消除氣泡,提升密封件光學性能(如O型圈);?壓力輔助?:高壓迫使膠料完全填充模具腔體,氣泡生成,確保制品密實度。
?三、關鍵系統(tǒng)協同作用?
?系統(tǒng)?
?功能?
?技術要點?
?液壓系統(tǒng)?
提供14.5–16MPa鎖模力,動態(tài)補壓維持壓力穩(wěn)定
柱塞硬化處理,V型密封防漏油
?加熱系統(tǒng)?
升溫至硫化溫度(常規(guī)180℃±5℃),均勻導熱
鉑電阻溫度傳感器+PID算法控溫
?控制系統(tǒng)?
時序管理加壓/加熱/冷卻流程,自動報警提示
PLC編程支持多段溫控曲線(如預熱-恒溫-冷卻)
?四、安全與效能設計?
?壓力保護?:電接點壓力表強制限定壓力≤16MPa,超壓自動停機;
?溫度均勻性?:大型熱板采用分區(qū)加熱或增加流道密度,表面溫差≤±2℃;真空環(huán)境下啟用溫度補償算法,抵消熱傳導效率損失。注:硫化結束時,開啟手控閥泄壓,柱塞靠自重下降復位
以下是不同類型平板硫化機的核心區(qū)別對比,綜合結構特性、性能參數及應用場景:
?一、按機架結構區(qū)分?
?類型?
?核心特點?
?適用場景?
?柱式?
傳統(tǒng)液壓缸垂直布局,結構簡單,壓力強大(高3150KN);維護成本較高,側向剛性較弱
O型環(huán)、精密密封件等小型制品生產
?框式?
多框板焊接增強側向剛度,重量輕30%;維修量少,外形緊湊(占新裝機量85%)
輸送帶、大型橡膠板等量產場景
?側板式?
強化側向支撐,熱板寬度可達3米以上
超寬輸送帶、工業(yè)橡膠墊
?二、按加熱系統(tǒng)區(qū)分?
?加熱方式?
?控溫精度?
?能耗/效率?
?適用場景?
?電加熱?
±2℃
能耗較高(表面負荷3–7W/cm2),升溫快
實驗室、小型精密部件
?蒸汽加熱?
±5℃
需配套鍋爐,熱損失較大;成本高
大型工業(yè)設備(如輸送帶硫化)
?導熱油加熱?
±3℃
熱穩(wěn)定性好,適合長期高溫運行(>200℃)
高溫穩(wěn)定需求場景
?電磁加熱?
±1.5℃
節(jié)能30–70%,壽命長(無電阻絲氧化問題)
高能效生產線
?三、按液壓系統(tǒng)與自動化程度?
?分類維度?
?類型?
?核心差異?
?液壓缸布局?
上缸式
開模速度快,適合頻繁啟模場景
下缸式(主流)
穩(wěn)定性高,占比90%;支持自動頂出制品
?自動化程度?
手動/半自動
基礎操作,依賴人工控制流程
?全自動?
自動完成合?!艢狻嫊r→報警→開模全流程(如QLB-25機型)
?四、特殊功能機型對比?
?類型?
?核心技術?
?核心優(yōu)勢?
?應用領域?
?真空硫化機?
集成真空罩(-0.1MPa)
消除氣泡,提升光學密封件透光率
高端O型圈、醫(yī)療硅膠件
?冷注壓機型?
低溫注膠+高溫硫化
防止精密部件變形,尺寸精度±0.1mm
微型硅膠按鍵、電子密封件
?多層式機型?
雙層/三層熱板(間距125mm)
效率提升50–70%
大批量橡膠板、鞋底生產
?五、選型關鍵指標參考?
?壓力需求?:
精密件:≥14.5MPa(柱式更優(yōu));
大型制品:多缸分散壓力(框式適配)。
?溫度均勻性?:
電加熱需優(yōu)化熱管排布(溫差≤±2℃);
蒸汽/導熱油加熱天然均勻性更佳。
?能效比?:
電磁加熱>導熱油>電加熱>蒸汽加熱。
注:框式結構因綜合性價比(維修少、剛性強)已成為工業(yè)主流,真空機型適用于高附加值產品制造
以下是平板硫化機的標準操作規(guī)程及關鍵要點,綜合整理自行業(yè)規(guī)范和安全指南:
?一、操作前準備?
?設備檢查?
確認液壓油位達標(高于油泵進油管),油質清潔無雜質。
檢查管路、閥門密封性,杜絕漏油/漏氣;驗證壓力表、溫度計及安全閥靈敏度。
測試急停按鈕、安全光柵功能是否有效。
?模具與環(huán)境?
清理模具表面殘留物,確保無裂紋變形;模具需居中放置,最小面積≥柱塞面積的。
工作區(qū)保持整潔,設備四周預留≥1.5米操作空間。
?二、操作流程?
?開機預熱?
閉合模具,啟動加熱系統(tǒng),預熱時間≥20分鐘(新模具需預熱30分鐘)。
監(jiān)控熱板溫度均勻性(各點溫差≤±2℃),達到設定值(通常130~180℃)后保溫。
?裝料合模?
佩戴耐高溫手套,快速裝入試樣(≤1分鐘),避免手部進入平板間。
啟動油泵升壓:先低壓快速閉模,后切換高壓至設定值(≤設備額定壓力)。
?硫化過程?
嚴格按工藝控制壓力(145MPa以內)、溫度及時間(計時誤差≤20秒)。
系統(tǒng)自動補壓時,觀察壓力波動是否正常(壓降≤0.02MPa/30分鐘)。
?卸模停機?
硫化結束報警后,逆時針轉動手柄卸壓,待壓力歸零后開模。
用工具取出試片冷卻10~15分鐘,避免燙傷。
關閉電源、蒸汽/液壓閥門,清潔設備及現場。
?三、安全強制要求?
??操作防護?:穿戴防護服、手套,禁止袖口松散或濕手套操作。
??合模風險?:閉合時嚴禁手入模區(qū);取放模具抓牢防掉落。
??故障處理?:異常停機需先斷電,待熱板冷卻后再檢修。
??溫壓限制?:溫度/壓力嚴禁超設備額定值,停機需泄壓至零。?四、關鍵維護項?
?每日?:潤滑導軌/導向柱;檢查密封圈泄漏;清理模具殘膠。
?每周?:過濾液壓油(精度≤10μm);校準模具平面度(誤差≤0.05mm/m)。
?每半年?:更換液壓油;校驗安全閥及壓力表。
?附:常見風險規(guī)避?
?模具燙傷?:取模必須戴隔熱手套。
?壓力異常?:定期測試溢流閥,防止超壓爆炸。
?電氣安全?:潮濕環(huán)境禁用設備,避免線路短路。
操作細節(jié)可參考設備手冊,但核心規(guī)程需嚴格遵守上述條目以確保安全高效生產。
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